Главная Электромагнитные устройства



полнен в виде шарика, находящегося в цилиндрическом отверстии . корпуса. Шарик слегка поджат кнопкой микропереключателя J2. Такое решение исключает заедание толкателя из-за перекоса.

Механизм характеризуется следующими основными параметрами:

Диапазон регулирования времени выдачи сигналов, g . До сотен

Точность отработки времени, 7о.......Не хуже 3

Параметры управляющих сигналов (или параметры коммутируемой электроцепи «,...<,.« Напряжение,

мощность, вид нагрузки

Напряжение питания ЭД и ЭММ, В < i , i i к 27 или 24

Для повышения точности обработки времени применяются ЭД постоянного тока со стабилизированной частотой вращения.

Для обеспечения многократного действия программного механизма, уменьшения его габаритных размеров и массы ЭММ разрывает кинематическую цепь на оконечном валу - валу кулачка J0. В этом случае приведенный момент возвратной пружины 8 к валу ЭД / будет минимальным.

Порядок и особенности расчета механизма. По выходным параметрам механизма, кинематической схеме, предварительному анализу и компоновке определяются:

1. Передаточное отношение редуктора 1ред=360пзд </ак, где Пдд -частота вращения предварительно выбранного ЭД; t - заданное время отработки механизма; «к - угол поворота кулачка, соответствующий заданному времени отработки, принимаемый из конструктивных соображений. Передаточное отношение /ред обычно достаточно велико.

2. Момент возвратной пружины (в положении срабатывания микропереключателя) Мпр=КпрМшл+Как, где /Спр - коэффициент запаса пружины (/Cnp==3...8); Мшп - собственный статический момент шарикоподшипника; К - коэффициент жесткости спиральной пружины.

3. Статический момент трения,- приведенный к валу ЭД.

4. Статический момент, приведенный к валу ЭД с учетом запаса (К=2..А) при работе в условиях климатических воздействий.

5. Подбор ЭД производится по напряжению питания, номинальному вращающему моменту на валу (с учетом коэффициента запаса /Сдд -1.3...1,8) и номинальной частоте вращения.

6. Точность времени отработки механизма по допускаемым отклонениям частоты вращения (Дя) стабилизированного ЭД, имеющего номинальную частоту вращения п : Д= (Дя/я) 100.

Далее, аналогично расчету предыдущего механизма, определяются исходные данные для расчета ЭММ и другие необходимые данные. Мертвый ход механизма не просчитывается, так как он не влияет на работу механизма,

2.7. ПРИВОДЫ МЕХАНИЗМОВ УПРАВЛЕНИЯ 2.7Л. Привод механизма систем автоматического управлееия

В ряде систем автоматического управления (САУ) предусматривается (в случае необходимости) переход от автоматического управления объектом па ручное управление. Примером может служить механизм управления, кинематическая схема которого приведена на рис. 2.38.




Рис. 2.38. Кинематическая схема привода механизма управления

Оператор соответствующим поворотом штурвала / механизма устанавливает объект 2 в необходимое положение и вручную управляет им. Автоматическое управление объектом осуществляется ЭД 3 от САУ.

Муфта ЭММ - зубчатая, служит для переключения. В отключенном состоинии, как показано на рис. 2.38, муфта замыкает кинематическую цепь от штурвала, при этом осуществляется ручное управление. Цепь управления от ЭД в этом случае разомкнута. При автоматическом управлении муфта ЭММ/ включается, замыкая цепь ЭД и размыкая цепь ручного управления от штурвала.

Муфта ЭММ2 - фрикционная, служит для включения, во включенном состоянии обеспечивает передачу вращения при ручном или автоматическом управлении, а также предохраняет механизм от поломок при возрастающих моментах При отключенной муфте ЭММ2, как показано на рис. 2.38, кинематическая цепь управления объектом разрывается. Аналогичные конструкции и основные параметры таких муфт приведены в гл. 9.

Привод механизма управления характеризуется следующими основными параметрами- передаточными числами цепей объект - штурвал, объект - ЭД; статическими моментами, приведенными к осям штурвала и ЭД; передаваемыми моментами и моментами проскальзывания ЭММ; мертвым ходом цепи объект - штурвал.

Порядок расчета этого привода аналогичен расчету привода программного механизма.

2.7.2. Привод управления антенной

Приводы радиолокационных антенн (например, приводы азимута и угла места наземных радиолокационных станций (РЛС), приводы курса и тангажа .летательных аппаратов) характеризуются скоростью обзора и временем реверса.




Рис. 2.39. Привод управления антенной

Пример электромеханического привода с малым временем реверса показан на рис. 2.39 [91]. Вращение зубчатого сектора 8, закрепленного на валу антенны (на рисунке не показано) обеспечивается от ЭД 1 через редуктор Zj-28, выходная шестерня Zj которого находится в зацеплении с сектором Z. Реверсирование вращения вала антенны осуществляется без изменения направления вращения ЭД / посредством включения соответствующей порошковой ЭММ 2 или 3. С шестерней Z двухступенчатой ускоряющей передачей связан тахогенератор 4, входящий в систему обратной связи,

В приводе используются бесконтактные порошковые ЭММ типа БПМ (см. гл. 9).

Передаточное число привода равно 1=Яэд /"оба, где «зд -номинальная частота вращения приводного ЭД; Яобз - частота вращения антенны (скорость обзора).

С другой стороны, передаточное число привода

где z,-Z8 -число зубьев соответствующих зубчатых колес.

Применение порошковых ЭММ, включенных по дифференциальной схеме, обеспечивает: реверс антенны посредством переключения порошковых ЭММ без изменения направления вращения приводного ЭД; плавную (без жестких и мягквх ударов) передачу вращения при высоком быстродействии; возможность првменения дешевого нереверсивного приводного ЭД; невысокие требования к точности изготовления редуктора.

2.8. ПАРЫ ТРЕНИЯ И СМАЗКА В ПРИВОДАХ И МЕХАНИЗМАХ

2.8.1. Рекомендации по выбору пар трения

Правильный выбор пары трения и смазки ее оказывает существенное влияние на силу и момент трения в паре, на износоустойчивость деталей в узле трения, на статические и динамические характеристики привода или механизма и в конечном итоге на надежность и работоспособность всего устройства или аппаратуры.

Пары трения должны удовлетворять следующим основным требованиям: обеспечивать минимальные потери на трение при работе в широком диапазоне температур, нагрузок, скоростей; исключать возможность задира и заедашш поверхностей трения при отсутствии смазки или ее загрязнении; обеспечивать высокую износоустойчивость н необходимый срок службы сопряженных деталей; по возможности демпфировать колебания, особенно звуковые; материалы не должны быть дефицитными, дорогими, токсичными.

Правильный выбор сопрягаемых материалов снижает себестоимость и тру-



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 [22] 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116


0.0126