Охлаждающая среда

Скорость охлаждения в сек при температуре

650-550»С

300-200°С

Вода при 18°С.......... .

Вода при гес ........... .

Вода при 50°С............

Вода при 74°С ............

10-процентный раствор в воде (18°С) поваренной соли ...........

10-процентный раствор в воде (18°С) каустической соды ..........

10-процентный раствор в воде (18°С) серной кислоты ...........

Минеральное масло.........

Мыльная вода.............

Керосин..............

Медные плиты............

Железные плиты...........

Таблица 70

Масла, применяемые для изотермической и ступенчатой закалок и отпуска

Масло

Температура вспышки в °С

Вазелиновое Т . Трансформаторное

Веретенное 2 . .

Веретенное 3 . . Автол 4 ....

Машинное Л . .

Машинное С . . Машинное СУ Цилиндровое 2 Вискозин 3 . .

Цилиндровое 6 .

Дистилат 6 . .

Вапор Т . . . .

125 155 165 170 180 180 190 200 215 240 290 300 320

Скорость охлаждения стали в различных охлаждающих средах

Таблица 71

Составы солей и щелочей для изотермической закалки и отпуска

* Едкий натрий и вода в процентах по отиошению к селитре.

некоторые характеристики охлаждающих сред при обычной и изотермической закалках.

Для получения одинаковых результатов закалки вода должна применяться при постоянной температуре (15-30°С) и одного состава (непроточная). Охлаждают закалочную воду искусственным путем. При обработке легированных сталей ТВЧ находят применение 25-30-процентный водный раствор глицерина, 0,05-0,1-процентный водный раствор поливинилового спирта в воде при давлении 4 ати [67] и подогретая до 45-50°С вода. Масло сохраняет свою закаливающую способность в пределах температур 20-150 С. Необходимо учитывать, что масло с течением времени теряет свою закаливающую способность. Если при закалке в масло не получается обычная для данной стали твердость, то необходимо произвести проверку путем закалки образцов из одного прута в новое и старое масло.

Медные и железные плиты лучше применять полые с циркуляцией воды для охлаждения. При пользовании сплошными плитами поверхность следует смазывать маслом для лучшего охлаждения изделий.

Лучшие результаты изотермической закалки получаются при механическом перемешивании охлаждающей среды.

Существуют следуюшле способы закалки.

Закалка в одном охладителе. Нагретое изделие охлаждается до температуры ниже 150-100°С в одном охладителе. Этот основной вид закалки легированных сталей при охлаждении в масле и цементированных углеродистых сталей при охлаждении в воде применяется также для закалки и.чделий из средне- и высокоуглеродистых сталей самой несложной формы. Изделия из углеродистой стали диаметром до 6-7 мм закаливаются в масле.

Закалка в двух охладителях. Нагретое изделие охлаждается в воде до температуры 200-250°С, после чего быстро переносится в масло или селитру для дальнейшего охлаждения. Ориентировочное время охлаждения в воде до переноса в масло равно примерно 1г-1>5 сек на каждые 5-6 м диаметра или толщины изделий.

Это основной вид закалки углеродистых инструментальных сталей.

Струйчатая закалка. Охлаждение производится, струей воды или водяным дущем, применяется для закалки изделий со сквозными и глухими отверстиями.

Изотермическая закалка. Изделие, нагретое на 15-20°С выше требуемой температуры, охлаждается в горячем масле, расплавленной соли или щелочи, нагретых до температур выше начала мартенситного превращения для данной стали. Полученные механические свойства структуры зависят от температуры охлаждающей среды, устанавливаемой по диаграмме изотермического превращения для данной марки стали (фиг. 13).

После окончания превращения аустенита изделия охлаждают на воздухе. В результате изотермической закалки образуется троостит или сорбит. Отпуск после изотермической закалки ие производят.

Применяется для закалки изделий сложной формы во избежание образования трещин и коробления.

Ступенчатая закалка на мартенсит производится двумя способами:

1. Нагретое изделие охлаждается в горячей среде при температуре среды на 20-30°С выше температуры мартенситного превращения до выравнивания температуры по всему сечению, после чего охлаждается на воздухе. После выемки изделий из горячей среды до окончания превращения аустенита изделие можно править.