/буно1пгемпературы. После нагрева изделия вынимают из приспособления и заваливают в светлокалящем масле (вазелиновом Т).

3. Светлая закалка в 50-процентном водном растворе щелочи при-ййняется для закалки углеродистых сталей, нагреваемых в соляных ваннах. Твердость изделия при этом более высока и равномерна, чем при закалке в воде, а опасность возникновения трещин и поводки меньшая. Изделия весьма сложной конфигурации следует калить с переносом в масло.

Закалка при температурах ниже нуля применяется для сталей с весьма устойчивым аустенитом для более полного его превращения в аустенит.

В табл. 73 приведены температуры, при которых производят обработку холодом некоторых марок стали. Обработку холодом нужно

Таблица 73

Температура обработки холодом сталей некоторых марок для более полного превращения аустенита

* Для цементуемого слоя.

производить сразу после остывания изделия до комнатной температуры, так как после вылеживания при комнатной температуре аустенит становится весьма устойчивым. Время от момента закалки до обработки холодом не должно превышать 1-Зч, а для углеродистых инструментальных деталей и того меньше. Обработка холодом производится до отпуска. Установлено, что обработка холодом не повышает режущих свойств быстрорежущего инструмента. Следует избегать весьма резкого охлаждения изделий во избежание появления трещин. В качестве охладителя применяют жидкий азот, жидкий кислород, твердую углекислоту, фреон и т. п.

Закалка поверхностная осуществляется путем быстрого нагрева изделия в электролите, газокислородном пламени (табл. 74), контактным методом или ТВЧ.

Закалка с нагревом в электролите заключается в следующем: постоянный ток напряжением не ниже 180 в пропускается через электролит - анод и стальное изделие - катод, в результате чего на катоде выделяется водород, который служит электросопротивлением. В месте выделения водорода происходит нагрев металла до высокой температуры. В качестве электролита применяют 5-10-процентный водный раствор кальцинированной соды или поташа. Закалка может производится Б этом же электролите.

Способы газопламенной закалки

Применяют три вида нагрева в электролите: 1) концевой для нагрева конца изделий; 2) поверхностный для иагрева поверхности изделий;

Фиг. 15. Схема профилей закалочных наконечников: а - плоский прямолинейный профиль; 6 - угловой профиль; е- кольцевой профиль для закалки внутренней поверхности: д - модульный профиль.

I «а

3) последовательный, при котором изделие постепенно пропускается через электролит.

Поверхностная закалка при нагреве газокислородным пламенем (пламенная закалка) заключается в нагреве участка изделия, подлежащего закалке газокислородным пламенем и в последующем охлаждении. Глубина закалки I-6 мм. Охлаждение производят спрейером.

В качестве горючего газа наибольшее применение имеет ацетилен: температура пламени 3150°С; теплотворная способность 12600 ккал/м. Из 1 (сГ карбида кальция получается 0,25-0,3 м ацетилена.

Газовые горелки, применяемые для нагрева под закалку, должны соответствовать профилю закаливаемого изделия (фиг. 15). Этим обеспечивается равномерность нагрева и закалка изделия за один проход. Охлаждение производится водой при помощи спрейера. Расход воды при закалке 0.3-0,5 л/мин на 1 см охлаждаемой поверхности. Чем меньше расстояние горелки до закаливаемого изделия и чем меньше

скорость движения, тем больше глубина закалки (фиг. 16).

Скорость перемещений 6 мм/мин

Фиг. 16. график зависимости глубины закалки от скорости перемещения горелки вм/мин и расхода газа в л/см.