Главная Механические величины



Способы закалки ТВЧ

Способы

Применение

При закалке изделий дискового типа

При закалке зубьев шестерен, шеек валов и т. п.

Одновременная закалка всей подлежащей обработке поверхности

Последовательная закалка отдельных участков изделия. Каждый участок, подвергаемый закалке, греется способом одновременного нагрева. При закалке изделий с большой поверхностью закаливаемых участков нагрев ведется непрерывно-последовательным способом

Непрерывно-последовательная за- При закалке длинных изделий, калка Цилиндрические изделия реко-

мендуется вращать для получения закаленного слоя одинаковой толшлны, скорость вращения 50-200 об/мин

Ниже приведены данные о зависимости удельной мощности от размеров изделия при нагреве их на машинных генераторах.

Диаметр изделия в мм 40-70 70-100 110-150 150-195 200 Наименьшее значение удельной мощности

в кет/см 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4

Для ориентировочного определения режима высокочастотного нагрева цилиндрических изделий из конструкционных сталей предложен [43] график (фиг. 21). Зазор между изделием и индуктором обычно принимается равным от 2 до 6 мм.

Весьма малый зазор может привести к соприкасанию изделий и индуктора или же к пробою воздушного пространства между ними, а также вызвать перегрев наружного слоя, особенно при работе на ламповых генераторах. Больший зазор применяется при пайке и для получения большей глубины закаливаемого слоя. Расстояние между витками в многовитковом индукторе для обеспечения равномерности нагрева должно быть наименьшим. В практике это расстояние принимается примерно равным 2 мм.

При одновременном нагреве высота индуктора должна быть меньше высоты нагрева на 2 зазора между индуктором и изделием.

При иепрерывно-последовательном способе, когда глубина проникновения тока Р в изделие равна или больше заданного закаленного Слоя б, высота индуктора

а когда Р < б.

hg=(0J5~l,0) б см,

Л«„а = (1.5-2,5; б



Отверстия, пазы и другие неровности в изделиях, нагреваемых ТВЧ, во избежание перегрева или оплавления кромок следует заполнять медными, латунными или размоченными в воде деревяннымивставками.

•о 1

40 60 d Ь мм

Фиг. 20. График зависимости рекомендуемой глубины закаленного слоя от диаметра изделия.

При нагреве изделий с острыми гранями с той же целью рекомендуется применять фасонный индуктор, в котором острая грань изделия была бы удалена от стенки индуктора на значительно большее расстояние, чем остальная его часть.

Закалка внутренних поверхностей ТВЧ представляет трудности в связи со значительным падением к. п. д. индуктора. Методом повышения к. п. д. в этих случаях является применение магнитопроБодоБ, предназначенных для концентрации потока магнитных силовых линий в нужном направлении (фиг. 22).

Магнитопроводы при нагреве токами частотой 2500-8000 гц набирают из пластин трансформаторной стали, изолированных друг)т друга теплостойким лаком.

•«а

ВО 100

ЮОООООгц

гоооосгц

а)%1 агомлоА

100000гц

1 2 35 Ю

SdMM

50 ио

. 10

§5

0.1,

тоги

2500гц

ЮООООгц

ЮООООгц

0.1 0,20т0,5 1 2 35 56 мм

Фнг. 21. График для ориентировочного определения режима индукционного нагрева поверхностного слоя стали толщиной до 10 мм при различных частотах питающего тока: о - значения удельной мощности; б - время нагрева.

Толщина пластин, обеспечивающая наименьшие потери в маг-

нитопроБоде, не должна превышать

5 10



Магнитопроводы при нагреве токами частотой свыше 70000 гц изготовляют из специальной керамики - оксиферов.

Состав оксиферов, которые можно изготовить в лаборатории любого завода: окись цинка 18%, окись железа 66%, окись меди 4% и закись никеля 12%.

Смесь подвергают мокрому помолу в шаровой мельнице в течение 24 ч. Приготовленную массу подсушивают в термостате при 200°С, просеивают через сито Ns 20-30 и обжигают в муфельной электропечи со свободным доступом воздуха при 1000°С. Вторичный помол производят в сухом виде в шаровой мельнице, полученный порошок пропускают через сито № 60-70. В порошок добавляют разведенный в воде поливиниловый спирт по весу 1 : 10. Поливиниловый спирт растворяют при подогревании смеси до 70°С. Доводить раствор до кипения нельзя. Полученную массу порошка со спиртом прессуют в специальных пресс-формах при давлении от 250 до 1000 кГ/см с учетом припуска 10-12% на

Фиг. 22. Индуктор с маг-ннтопроводом нз трансформаторного железа: 1 - активный провод; 2 - магиитопровод.


100 ш ж ш 500 600 сек

Фиг. 23. Охлаждющая способность различных закалочных сред при 18° С:

1 - вода; 2 - 30-процентный раствор глицерина; ,

3-5%-процентный раствор марганцовокислого калия; 4 - 15-процентная эмульсия; 5 - масло.

усадку при обжиге. Опрессованные заготовки сушат при 50-60°С. в течение двух суток, а затем спекают при 500-600°С. После спекания заготовки механически обрабатывают до получения нужной формы, затем обжигают при 1100°С со скоростью нагрева не более 300 С и охлаждении 50°С/ч.



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 [32] 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93


0.0093