Главная Механические величины



Время выдержки следует отсчитывать с момента достижения 900° С.

Примерный состав отходящих газов: углекислого газа 0,5%, кислорода 0,5%, непредельных углеводородов 1,0%. Избыточное давление обычно колеблется в пределах 8-25 мм вод. ст.

Газовую цементацию производят также путем подачи природного газа непосредственно в печь. Дозировку осуществляют шайбами с калиброванными отверстиями.

На заводе Ростсельмаш цементация природным газом производится при расходе 0,75 мч для печи Ц90 и 0,85 мУч для печи Ц105. Общее время процесса для глубины цементации 1,2-1,6 мм равно 9-10 ч.

Регулирование процесса газовой цементации можно производить автоматически по состоянию углеродного потенциала цементирующей среды путем определения точки росы [50].

Жидкая цементация. Состав ванны: кальцинированная сода 70-74%, повареннаясольО-12%, хлористый аммоний 8-9%, карборунд 9-10%. Карборунд черный, крупнозернистый с размерами зерна 25-80. Хлористый аммоний активизирует процесс.

Сначала расплавляют соду и соль, после чего вводят хлористый аммоний. После того как ванна нагреется до температуры 850-870° С, в нее загружают карборунд.

Хлористый аммоний и карборунд во избежание улетучивания и быстрого выгорания вводят в ванну в бумажных пакетах, перевязанных проволокой, погружают ломиком, дырчатым колоколом или чем-либо иным на дно ванны и выдерживают там до расплавления, после чего ванну доводят до температуры цементации при непрестанном перемешивании. Процесс сопровождается ценообразованием, иногда настолько сильным, что следует временно снизить температуру ванны.

Для защиты ванны от окисления оставляют слой шлака, равный 10- 15 мм, а остаток удаляют. Количество соли должно быть не более высоты ванны, а оставшееся место должно быть предназначено для ценообразования.

Изделия, подвергаемые цементации, должны быть сухими и чистыми. Цементацию производят при температуре 850-900° С. Выдержка зависит от требуемой глубины цементации. Закалка в воде или масле в зависимости от марки стали.

Ванну надо освежать через каждые 5-8 ч работы путем добавления карборунда в количестве 2,5% от веса солей. Ниже приведена ориентировочная продолжительность цементации в жидком карбюризаторе в зависимости от глубины цементации:

Глубина цементованного слоя в мм 0,4 0,6 0,8 1,0 Продолжительность процесса в ч I 1,5 2 3

Полную замену солей производят через 3-4 недели непрерывной работы ванны, так как она густеет и плохо науглероживает.

Практически контроль ванны производят по таким признакам: 1) выделение большого количества языков пламени и ценообразование (для нормального состояния ванны); 2) изделия должны иметь ровный серебристый цвет (темные пятна указывают на истощение ванны). Примерный расход карборунда 10-12 кГ ш 1 Т изделия.

Способы предохранения поверхностей изделий, не подлежащих цементации. 1. Оставление припуска, который после цементации удаляется на станках.

2. Накладывание обмазок (табл. 84).

8 551 • ИЗ



Состав обмазки в %

Способ приготовления

Однохлористая медь 70 Свинцовый сурик 30

Порошки тщательно смешивают и разводят на спиртовом канифольном лаке (250 г пака на 1 л этилового спирта). Обмазку наносят на изделие слоем при по-иоищ кисточки. Толщина слоя 0,5-1 мм

Кремнезем 60 Глинозем 35 Окись железа 3 Окись титана 0,25 Окись магния 1,75

Паста состоит из жидкой (20-25%) и твердой (75-80%) частей по объему, дкая часть состоит из 80% жидкого стекла и 20% воды. Перед употреблением перемешивают обе части и наносят обмазку кистью на изделие. После просыхания (через 30 - 40 мин) наносят второй слой

Песок 40

Глина огнеупорная 44 Бура 10

Селитра натриевая 3 Окись свинца 3

Обмазку замешивают на жидком стекле и ровным слоем наносят на изделие. Глину хорошо растирают

Тальк 50

Глина огнеупорная 25 Вода 25

Глину хорошо растирают. Обмазку замешивают на жидком стекле до сметанообразного состояния

Шамотная глина 90-95 Асбестовый порошок 5-10

Разбавляется водой до тестообразного состояния

Свинцовый сурик * 14,2 Окись алюминия 28,6 Тальк 57,2

Разводят в тройном по весу количестве жидкого стекла (плотность 1,4-1,5) и наносят на изделие слоем 0,8-1 мм

* Применяется прн высокотемпературной цементации.

Обмазки, применяемые для защиты от цементации



3. Омеднение. Необходимую толщину медного защитного слоя в зависимости от глубины цементации определяют из приведенного ниже ряда.

Требуемая глубш1а цементации в мм Толщина медного слоя в м.м.....

. .До 0.8 0,8- 1.2 Свыше 1,2 .0.02 0,03-0,05 0.05-0,08

4. Хромирование (при высокотемпературной цементации).

Для защиты отверстий от цементации применяют смесь кварцевого песка с окалиной (обычно из закалочных баков) или в отверстия забивают металлические пробки.

Режимы термической обработки цементованных изделий приведены в табл. 85.

Теплица 85

Режимы термической обработки цементованных изделий

Режим термической обработки

Случаи применения

Примечание

Закалка с 860-900° С Закалка с 760-800° С Отпуск при 160-180°С

Для природно крупнозернистой стали, склонной к перегреву.

При особо высоких требованиях к свойствам цементованных изделий. Для изделий, прошедших высокотемпературную цементацию

Закалка с 800-850° С Отпуск при 160-180° С

Для природно мелкозернистой стали. Для малоответственных изделий из углеродистой природно крупнозернистой стали

Отпуск при 640-650°С Закалка с 850-860° С Отпуск прн 160-180°С Обработка холодом Отпуск при 160-180°С

Для высоколегированной стали (типа 18ХНВА, 12Х2Н4, 12ХНЗ и т. п.)

Высокий отпуск и об работка холодом способствуют уменьшению остаточного аустенита



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 [36] 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93


0.0092