Главная Механические величины Режим термической обработки Случаи применения Примечание Быстрое неполное охлаждение в соли или в масле от температуры цементации до 250-550° С. Перенос в печь, нагретую до 550° С, и выдержка в течение 4-8 ч Охлаждение на воздухе Отпуск при 630-680° С в течение 8-10 ч с охлаждением на воздухе или в печи Закалка Низкотемпературный отпуск Закалка с цементационного нагрева с подстуживанием до 740-840° С Отпуск при 160-180° С Обработка холодом Отпуск при 160-180° С Для высоколегированной стали (типа 18ХНВА, 12Х2Н4 12ХНЗ и т. п.) Для изделий из высоколегированной стали типа 18ХНВА, прошедших газовую цементацию Данный режим предложен В. Т. Чири-ковым с целью получения оптималь- ной структуры цементованного слоя и сердцевины 2. Азотирование Процесс азотирования заключается в насыщении поверхностного слоя стали или чугуна азотом. Обезвоженный аммиак, поступая в нагретую до 480-560° печь, диссоциирует по реакции 2 NH3 = N2 + ЗН2, и выделившийся в атомарном состоянии азот диффундирует в металл, образуя нитриды. Различаютдва вида азотирования-прочностное и антикоррозионное. Прочностное азотирование применяют для повышения твердости, износостойкости и усталостной прочности изделий. Для азотирования применяют легированные стали и чугуны, содержащие Сг, А1, Ti, V, Мо. Наилучшие результаты дает азотирование сталей 38ХЮ, 38ХМЮА и .36ХВФЮА, приобретающих твердость поверхности до 1100 HV. Значительно повышают износостойкость после азотирования аустенитные и хромистые нержавеющие стали.
* Подъем и снижение температурш между ступенями в течение двух часов. Азотируемые изделия рекомендуется предварительно улучшать (в материале или после черновой обработки). Это повысит прочность изделия и уменьшит хрупкость, возникающую при наличии свободного феррита в поверхностном слое. С этой же целью не допускают к азотированию обезуглероженные изделия. Азотируют полностью изготовленные изделия. В табл. 86 приведены применяемые режимы прочностного азотирования. Трехступенчатый процесс заимствован из Московского станкостроительного завода им. С. Орджоникидзе, азотирующего шпиндели диаметром 150 мм, длиной 3332 мм [68]. Фиг. 27. Диаграмма оптимальных режимов антикоррозионного азотирования. Для предотвращения коробления и уменьшения деформаций («распухания» изделия) надо перед предварительным шлифованием подвергнуть сталь стабилизации - отпуску при 600-650° С с медленным нагревом и охлаждением и выдержкой 8-12 ч. Длинные изделия должны нагреваться и охлаждаться в подвешенном состоянии. Увеличение объема (распухание) в процессе поглощения азота являются закономерным и при постоянных размерах изделия может быть учтено при механической обработке. По данным работы [60], гильзы диаметром 70 мм при толщине стенки 6,5 мм в процессе азотирования при 525° С в течение 72 ч увеличивались в диаметре примерно на 0,13 мм. Б случае коробления изделия правят под прессом в холодном или лучше нагретом до 450-480° С состоянии с последующим отпуском при 200-250°С. Предохранение поверхностей изделия, не подлежащих азотированию. Места, не подлежащие азотированию, изолируют одним из следующих способов: 1) лужением; 2) никелированием; 3) нанесением обмазки, состоящей из трех частей порошка олова и одной части порошка окиси хрома. Хорошо растертую смесь разбавляют раствором хлористого цинка. После обмазки изделие следует просушить. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 [37] 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 0.0861 |