Главная Механические величины
Ориентировочный режим термической обработки и твердость рессорио-пружинной стали Конструкционная легированная сталь. В практике ряда заводов весьма часто взамен отжига предпочитают высокий отпуск как операцию менее сложную, чем отжиг, и дающую хорошие результаты. При обработке поковки, если нет уверенности в правильности режима ковки, перед отпуском следует произвести нормализацию. Ориентировочные режимы термической обработки легированных сталей приведены в табл. 96 и 97. Охлаждение после отпуска закаленных изделий из легированных сталей, содержащих хром или марганец, во избежание отпускной хрупкости следует производить в масле или на воздухе. Рессорно-пружинная сталь обычно не шлифуется, и поэтому при термической обработке следует применять меры предохранения против обезуглероживания. Особенно это относится к кремнистым сталям, которые обезуглероживаются значительно быстрее других сталей. При необходимости умягчения пружинной горячекатаной и термически обработанной стали следует применять высокий отпуск при температуре 660-700°С с наименьшей выдержкой. Ориентировочный режим термической обработки рессорно-пружинной стали представлен в табл. 98, 99. Таблица 99 Пружинная сталь, ие подвергаемая закалке Наименование Механические свойства Проволока стальная пружинная термообработанная толщиной от 1,2 до 5,5 мм (ГОСТ 1071-41) . . . Проволока стальная углеродистая пружинная толщиной от 0,14 до 8 мм (ГОСТ 9389-60): класс I .................. класс II класс III Лента стальная пружинная термообработанная толщиной от 0,08 до 1 мм (ГОСТ 2614-55): 1П (первой прочности) ........... 2П (второй прочности) ........... ЗП (третьей прочности)........... ад = 180-f--- 130 кГ/мм Og =310- ~ 150 кГ1мм Og = 270 140 кПмм Од = 225 ~ 110 /сГ/жл«з HV 485-375 HV 600-486 HV свыше 600 Примечание. Пружины, изготовленные из приведенных марок проволоки, проходят после навивки отпуск при 250-320°С в течение 15-30 мин для снятия напряжений, образовавшихся при навивке, и для повышения упругих свойств проволоки. Сталь для шарикоподшипников, кроме обычного отжига, отжигается также изотермически по режимам: нагрев до 800°С, выдержка до полного прогрева, охлаждение до 700-720°С, выдержка 3-4 ч, охлаждение с печью до 400-450°С, а затем на воздухе (табл. 100). Если исправление структуры не требуется и целью отжига является только снижение твердости, то можно применять высокий отпуск при температуре 680-700Х в течение 3-4 ч. 1иентировочный режим термической Таблица o6jja60TKH стали для шарикоподшипников
Примечания. 1. Охлаждающей средой для шарикоподшипншовыхсталей служит масло, а для изделий простой формы, требующих высокой твердости, - - керосин. 2. Охлаждение при отжиге со скоростью 20-30° С/ч до 500-550°С. При закалке массивных изделий из стали ШХ15 для получения твердости выше HRC 60 охлаждение производят в керосине до полного остывания. В этом случае все резкие переходы в острые выточки заделывают асбестом с глиной во избежание появления трещин. Электротехнические стали и сплавы подвергают отжигу для повышения магнитных свойств. Отжиг производят обычно в вакуумных печах или в ящиках с твердой защитной средой. Степень вакуума определяется ТУ на изделие (примерно 10~ - 10~ рт. ст.). Выдержку под вакуумом прекращают обычно при 80-100°С. Упаковка ящиков показана на фиг. 28. При необходимости получения на изделиях небольшой окисной пленки отжиг производят в таких же пакетах, но без пересыпки защитной массой. Сплавы типа пермаллой отжигают в среде водорода или в вакууме (примерно 10-3 10-4 рт. ст. и выше). Отожженные изделия не следует деформировать, бросать, стучать по ним, так как от этого ухудшаются их магнитные свойства. В случае, если резка или штамповка пермаллоя затруднена из-за • наклепа, его следует отжечь при 600-650°С (выдержка 1-2 ч и охлаждение со скоростью 100-гООС/ч). Фиг. 28. Ящик для безокислительного отжига: / - глииа; 2-крышка внутренняя; 3 - крышка наружная; 4 - песок. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 [44] 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 0.0326 |