Главная Механические величины



Температура от-

Инструмент

Рекомендуемая

пуска рабочей

Тнердость HRC

марка стали

части инструмен-

на длине

та е "С


Нож закройный

65, 70, У7, У8

280-320

Q -53-56


Молоток шорный

Отрезовки, гладилки, кельмы Вески

Молоток-кулачок, молоток-кирочка, кирка-мотыга

Ломы прямые и лапчатые

45, 50

Строительный инструмент

У7 -У10 Ст. 5

350-420

а-40-46

50-70

Ст. 5 -Ст.7

300-400 200-250

350-420 200-300

42-52 45-50

43-51 48-52

Примечав и я. 1. Цилиндрические хвостовики сверл, разверток и фрез закалке неподвергаются. 2, Пневматический инструмент - крейцмессели, чеканы и насечки обрабатываются так же, как и зубила пневматические. 3. Инструменты для жестяных работ -дз-Еильники, амбосы, скребки и другие обрабатывают так же, как и шпераки.




Фиг. 29. Резец из углеродистой стали, надрезанный перед закалкой.

Режущий инструмент. Нагрев длинного инструмента рекомендуется производить в подвешенном состоянии. При работе в камерных печах этот инструмент следует класть на специальные подставки, обеспечивающие сохранение прямолинейности при нагреве. Сварной инструмент следует греть ниже сварного шва. При нагреве в электродно-соляных ваннах крупных инструментов необходимо следить за тем, чтобы инструмент во избежание пригара не касался электродов.

При -воздушной закалке инструмент во избежание коробления не следует класть на пол или плиты; его надо подвешивать или ставить хвостовиками в ящики с песком.

Мелкий инструмент цилиндрической формы диаметром до 6-8 мм следует закаливать под утюгом.

Тонкий плоский инструмент из быстрорежущей стали закаливают между плитами. Если плиты не охлаждаются изнутри, их перед закалкой следует смазать маслом.

Закаливаемый в воде инструмент следует погружать в воду быстро во избежание возникновения трещин в части инструмента, охлаждаемой раньше, чем другие.

Круглые резцы из углеродистой стали для предотвращения появления трещин при закалке необходимо прорезать миллиметровой фрезой (фнг. 29).

Ступенчатый инструмент охлаждают толстой частью вниз. Изделия с глухими отверстиями охлаждают глухим отверстием вверх или в специальном приспособлении - струей.

В концевом инструменте из углеродистой и легированной стали при нагреве в соляных печах сначала термически обрабатывают хвостовик, а затем режущую часть, а в инструменте из быстрорежущей стали -- сначала режущую часть, а потом хвостовик.

При перезакалке изделий следует производить предварительный отжиг с медленным нагревом, что особенно важно для быстрорежущей стали с целью предотвращения появления «нафталинного» излома.

При испытании напильников на твердость при помощи стальной закаленной пластинки случается, что по одной стороне напильник скользит, а к противоположной прилипает, т. е, одна сторона мягкая, а другая твердая.

Чаще всего этот брак случается из-за высокой твердости подкладки, иа которой насекают напильник.

Зубья напильников, лежащих на твердой подкладке, тупятся при ударе по противоположной стороне. Если подкладка изготовлена из материала, который наклёпывается (алюминий и т. п.), то необходимо периодически отжигать его (периодичность отжига определяют практически). Применяют также сплав из 87% свинца и 13% сурьмы.

Кольцевые трещины в сварном инструменте возникают примерно на расстоянии 1-3 шм от сварного шва на быстрорежущей стали.

Причиной возникновений этих трещин является быстрое охлаждение инструмента от температуры сварки и происходящая в связи с этим закалка на воздухе околосварной зоны быстрорежущей стали.

Для предотвращения появления трещин необходимо заготовки после сварки загружать в печь, имеющую температуру 740-760° С.



После наполнения печь охлаждают до 500-600° С и заготовки выгружают на воздух.

Штампы для горячей штамповки. Для закалки штампы мелкие и средние можно загружать в печь, нагретую до требуемой температуры, а штампы больших размеров - весом до тонны и больше - в печь, нагретую до температуры 750-780° С.

При отсутствии в закалочном баке душевого охлаждения погружать штамп нужно вверх зеркалом. Штампы из углеродистой стали для увеличения глубины прокаливаемости предварительно проходят нормализацию. В молотовых штампах твердость хвостовой части должна быть ниже твердости рабочей части на НВ 50 -100. Отпуск хвостовой части обычно производится на плитах или у раскрытой дверки печи.

Передавать штампы на отпуск следует в горячем состоянии немедленно по извлечении из закалочного бака. При высоком отпуске ие рекомендуется помещать холодный штамп в печь, нагретую до температуры отпуска, во избежание образования трещин.

Некоторые заводы с успехом применяют для увеличения стойкости штампов азотирование рабочей поверхности на глубину до 0,2 мм.

Пресс-формы для литья под давлением. Наиболее стойкой сталью для пресс-формы для литья под давлением является сталь ЗХ2В8. Она хорошо противостоит отпуску при нагреве до 600° С. Практика работы пресс-форм показывает, что чем выше поверхностная твердость пресс-форм, тем лучше их износостойкость и тем меньше налипание жидкого металла на пресс-форму. Для повьшгения поверхностной твердости пресс-форм производят химико-термическую обработку ее. Наилучшим видом термической обработки пресс-форм следует признать азотирование и цианирование, так как при них происходит наименьшая деформация.

Приводим технологический процесс изготовления пресс-форм из стали ЗХ2В8, подвергаемых цианированию: 1) предварительная механическая обработка заготовки; 2) термическая обработка заготовки- закалка от 1075-1125° С и отпуск при 700-720° С на твердость HRC 30-34; 3) окончательная механическая обработка; 4) цианирование газовое, жидкое или твердое (при 560-580° С на глубину примерно до 0,08-0,10 мм). Промывка в керосине и протирка. Твердость циани-рованной пресс-формы свыше HRC 60. Напряжения, появляющиеся в пресс-форме во время работы, и появление трещин разгара можно предотвратить периодическими отпусками при температуре на 50° С ниже первоначального отпуска через определенные промежутки времени работы пресс-формы.

Пресс-формы для пластмасс сложной конфигурации изготовляют из стали 12ХНЗА с последующей цементацией на глубину 0,8-1,0 мм и закалкой на твердость HRC 55-60. Для уменьшения деформаций рекомендуется закалку вести в струе сжатого воздуха.

Штампы для холодной штамповки. Штампы, закаливаемые в воде, необходимо предохранять от появления трещин у вспомогательных отверстий путем двух- и трехкратного прерывистого погружения этих мест в воду. В пуансонах из углеродистой стали во избежание коробления рекомендуется сначала прерывистым погружением охладить хвостовик, а затем погрузить полностью вверх рабочей частью.

Твердость дыропробивных пуансонов должна постепенно снижаться от HRC 54-58 на рабочем торце до HRC 40-44 на хвостовой части.

Сложные матрицы изготовляют из сталей Х12М и Х12Ф1. Для борьбы с деформацией применяют следующие способы закалки:



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 [57] 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93


0.0109