Главная Механические величины



1) нагрев до 950-1000° С, охлаждение с печью или ванной до 850° С и закалка на спокойном воздухе или 2) нагрев до 1040-1060° С для стали Х12М и до 1060-1080° С для стали Х12Ф1, охлаждение в ванне с жидкой средой при 430-470° С в течение 30-60 мин, а затем на воздухе. После закалки матрицу проверяют: при отсутствии деформации дают отпуск при 150-170° С, а при уменьшении наружных размеров дают отпуск при 520° С в течение 15-30 мин и снова проверяют размеры. Если размеры при этом не восстановились полностью, то отпуск при 520° С повторяют (метод тепловой доводки). При правильном режиме закалки размеры увеличиваться, как правило, не должны.


Фиг. 30. Способ посадки кольца: 1 - бак с водой; 2 - калибр-кольцо; 3 - стержень для подвески кольца.


Фиг. 31. Способ сжатия и разжатия скоб: а - зона иагрева для разжатия; б - зона нагрева для сжатия.

Следует проверять сталь на карбидную строчечность, так как с увеличением последней увеличивается степень деформации.

Измерительный инструмент. Уменьшение деформации достигается улучшением калибров после черновой механической обработки, а также закалкой в горячих средах.

Кольца, в которых увеличился при закалке диаметр, можно «посадить» двумя способами:

1. Независимо от марки стали нагреть кольцо до 700-710° С и охладить в воде. Повторяя эту операцию, кольцо можно значительно посадить.

2. Нагреть кольцо до 700-800° С, надеть на оправку (фиг. 30) так, чтобы кольцо погрузилось в воду на 15-25 мм и вращать на оправке до полного остывания.

Исправление скоб, изменивших при закалке размеры, производится при нагреве ТВЧ (фиг. 31).

Отпуск измерительного инструмента производится дважды: первый раз после закалки для снятия внутренних напряжений, а второй раз после шлифовки для снятия напряжений, возникших при шлифовке, и предотвращения появления деформации при хранении (искусственное старение). Температура старения не должна превышать температуры первого отпуска. Длительность старения в зависимости от размера



инструмента от 2 до 5 ч с момента прогрева. Длинные инструменты следует нагревать при старении в подвешенном состоянии.

При определении глубины цементации измерительного инструмента в зависимости от толщины инструмента можно пользоваться следующими данными:

Толщина инструмента в мм ... . 3-Б 5-10 10-15 до 20 и выше Глубина цементации в лл(.....0,3-0,5 0,5-0,8 0,6-0,9 0,8-1,0

Деревообделочный инструмент. Круглые пилы закаливают под прессом до полного охлаждения или в масле в вертикальном положении. Когда пила охладится примерно до 400-300° С, ее вынимают и зажимают между двумя плитами до полного охлаждения. Отпускают пилы зажатыми в струбцинах. Для лучшего выпрямления пилы во время oTjiycKa рекомендуется производить подтяжку болтов струбцины.

В станочных долотах места перехода от тонкой части к толстой, а также стенки у отверстия в полом долоте следует закаливать так, чтобы получить небольшую твердость.

Слесарный ииструмент. Составной инструмент - плоскогубцы, круглогубцы, кусачки, ручные тисочки закаливают в собранном виде с раскрытыми губками. Места шарниров калить не рекомендуется.

Кусачки и комбинированные плоскогубцы во избежание трещино-образования следует калить в керосине или масле при энергичном помешивании. Крупные комбинированные плоскогубцы надо калить в воде с переносом в масло. Кровельные ножницы закаливать в разобранном виде. Отверстие для заклепки нагревать и закаливать не следует. Охлаждение следует вести в керосине или масле.

Инструмент из углеродистой стали, нагретый по всей длине, при необходимости закалки концов (зубила, молотки и пр.) калят «в перекидку».

При этом способе закалки можно калить сначала тонкую часть инструмента, а потом толстую и наоборот. При закалке сначала тонкой части ее следует замачивать глубже требуемой длины, а при закалке сначала толстой части нужно нагревать до верхнего предела температур.

Гаечные ключи, согласно ГОСТ 2838-54, разрешается изготовлять также из цементуемой стали с глубиной цементации 0,3-0,5 мм для ключей толщиной до 4 мм и глубиной от 0,6-1 мм для ключей толщиной от 5 до 8 мм.

Пневматический инструмент часто лопается на галтели в месте перехода к хвостовику. Излом имеет явно усталостный характер, поэтому следует бороться с концентраторами напряжений в этих местах.

Восстановление изношенных калибров-пробок. Изношенные калибры-пробки, имеющие малые размеры и изготовленные из легированной и высокоуглеродистой стали, можно восстановить отпуском в масляной ванне при 210-230° С. Диаметр при этом увеличивается за счет распада остаточного аустенита (табл. 112).

Правка (рихтовка) закаленных изделий. Закаленные и отпущенные изделия при обнаружении коробления выше допустимого подвергают правке.

Инструмент из любой инструментальной стали диаметром или толщиной до 15 мм при высокой твердости {HRC 50 и выше) правят короткими несильными ударами рихтовочного молотка по всей длине вогнутой стороны, кроме режущих кромок и резьбы, до выпрямления. Опорой инструмента во время рихтовки должна быть закаленная плита.



Боек молотка не должен быть острым, чтобы не оставлять на инструменте насечек, кото;рые нельзя удалить последующей шлифовкой.

Таблица 112

Режим термического восстановления резьбовых калибров-пробок из легированной и высокоуглеродистой сталей

Диаметры калибров в мм

Температура нагрева в -С

Продолжительность выдержки в ч

До 25 25-35 35-40 40-60 60-80 80-150

225-235 225-235 215-225 205-215 205-215 200-210


Инструмент из быстрорежущей стали правят вручную, теплым, сразу после закалки, а инструмент диаметром выше 15 мм - под прессом при нагреве до 500-550° С. Для правки инструмент прогибают в сторону, противоположную обнаруженной выпуклости, немного больше, чем до получения правильной формы, и после некоторой выдержки (определяемой практически) и остывания разгружают и проверяют. При недостаточном выпрямлении процесс повторяют. Температуру нагрева (500-550° С) проверяют термокарандашами.

Изделия с твердостью ниже HRC 50 правят под прессом в холодном состоянии и подогретыми до температуры отпуска.

Напильники из высокоуглеродистой стали, хорошо править деревянным молотком или в вая закалку при 140-180° С.

Полукруглые напильники перед закалкой изгибают в сторону плоской грани.

Плоские длинные изделия вынимают из масла при 150-200 С и для выпрямления вставляют в заготовленные плиты с пазами шириной на 0,1-0,15 мм большими, чем толщина изделия, где они и остывают. Если длинное изделие плохо правится даже в подогретом состоянии, рекомендуется, чтобы оно остывало от температуры правки в зажатом состоянии.

Абсолютно все изделия, прошедшие правку под прессом или молотком в холодном состоянии, немедленно подвергают повторному отпуску для снятия напряжений.

При весьма большом короблении изделия, форма которого не допускает правку (режущие кромки или резьба по всей длине изделия, рез-

Фиг. 32. Схема подготовки пластин к терморихтовке;

/ - пластины; 2 - плиты; S - стяжные болты.

специальном приспособлении, преры-



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 [58] 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93


0.0129