Главная Механические величины



Прибор дает большое рассеивание показаний, поэтому за число твердости принимается средняя величина нескольких испытаний.

Результаты испытаний на твердость по методу Шора обозначают HS.

Определение твердости громоздких изделий производится переносными приборами ШП-0,75, а также динамическим вдавливанием шарика на приборе типа Польди; точность определения последнего в пределах ± 7%.

Измерение микротвердости в производственных условиях применяют в тех случаях, когда другие виды испытаний продавливают деталь.

Испытание производится (ГОСТ 9450-60) на специальных приборах ПМТ-2 и ПМТ-3 при нагрузках от 2 до 5(Ю Г. Число твердости обозначается буквой Н с обозначением нагрузки, например Щд, Н. ф

В табл. 18 приведены результаты испытаний на микротвердость при нагрузке. 100 Г. Пересчет на другие нагрузки производится по формуле

lOOi

где Яр-твердость при заданной нагрузке; Р - заданная нагрузка; Яюо - твердость при нагрузке 100 Г для полученной длины отпечатка в ж/с.

Пример. При испытании под нагрузкой 20 Г длина отпечатка получилась 25 ж/с. Твердость при нагрузке 100 Г при такой же длине диагонали - 297.

При пересчете

Я2о = 7об 297 = 59,4.

При определении микротвердости необходимо соблюдать следующие условия:

1. Место испытания должно быть отполированным.

2. При подготовке детали или образца к испытанию не следует допускать разогрева его, а также наклепа поверхности, искажающих правильность показаний прибора. Если есть возможность, рекомендуется заканчивать изготовление образца электрополировкой. В табл. 19

Таблица 19

Глубина упрочненного слоя в мк для различных материалов в зависимости от метода обработки

Метод обработки поверхности

Медь

Алюмиинй

Латунь

Закаленная инструментальная сталь

Грубая шлифовка ......

Чистовая..........

12,5

12,5

Металлографическая шлифовка

бумагой..........

Полировка восковым шлифоваль-

ным кругом ........



приведены дйнные глубины наклепанного слоя в зависимости от метода изготовления шлифа.

3. Нагрузку следует выбирать наибольшую.

4. За число твердости следует принимать среднеарифметическое из нескольких испытаний.

Проверка правильности показаний прибора производится путем проверки микротвердости эталонов, изготовленных из чистых металлов: олова, алюминия, никеля. По мнению исследователей, наилучшим эталоном является соединение CuAlg. Оно не упрочняется при изготовлении шлифа.

Микротвердость его около 500. В табл. 20 приведены микротвердости некоторых металлов.

Таблица 20

Микротвердость некоторых металлов при нагрузке 100 Г

&1

Металл н его

Металл и его

о 1°

S §:

Металл и его

состояние

состояние

состояние

А.ШОМИНИЙ литой; отлит на полированную плиту

Алюминий литой (шлифованный и полированный)

Алюминий деформированный отожженный неполированный

Медь электролитическая неполированная

То же, полированная

16 24

28 62

Цинк литой неполированный

То же, полированный

Олово литое неполированное

То же, полированное

Свинец литой неполированный

То же, полированный

46 51

5,3 5,3

Латунь (Л68), а-фаза электролитически полированная

То же, механически полированная

Латунь (Л68) Р-фаза электролитически полированная

То же, механически полированная

66 139

132 193

В табл. 21 дано соответствие между числами твердости и пределом прочности.

Опеделение твердости напильником. Инструменты и изделия, твердость которых нельзя проверить на приборах (метчики, развертки, сверла, инструменты малых размеров), проверяются при помощи личных напильников по эталонам твердости, которые представляют собой набор закаленных колец разной твердости: от HRC 45 до HRC 63 с интервалами через 3-5 единиц. Попеременной пробой напильником изделий и эталонов и сравнением усилий при опиловке с достаточной точностью определяют твердость.



Соответствие между числами твердости, определяемыми различными методами, и пределом прочности при растяжении

Твердость по Бринелю НВ

780 745 712 682 653 627 601 578 555 534 514 495 477 461 444 429 415 409 401 388 375 363 352 341 331 321 311 302 293 286 277 269 262 255 248 241 235 228 223

Твердость по Роквелу HR

Шкалы

72 70 68 66 64 62 60 58 56 54 52 50 49 48 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21

100 99 98 97

&& о и ..а л(0

1224 1116 1022 941 868 804 746 694 649 606 587 551 .534 502 473 460 435 423 412 401 390 380 361 344 335 320 312 305 291 285 278 272 261 255 250 240 235 226 221

90 86 84 81 78 75 71 69 66 65 64 61 59 58 57 56 55 53 52 51 50 49 48 47 46 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33

Предел прочности прн растяжении в кГ/мм

178 172 165 160 155 149 147 144 139,5 135 130,5 126,5 122,5 119,5 115,5 111,5 108,5 105,5 103,0 99,5 97,0 94,5 92,0 89,5 87,0 84,5 82,5 80,0

173 167

156 150 145 143 139,5 136 131,5 127 123,0 119,0 116,5 112,0 108,5 105,5 102,5 100,5 97,0 94,0 92,0 89,0 87,0 84,5 82,5 80,0 77,5



0 1 2 3 4 5 6 [7] 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93


0.0151