Главная Механические величины



Расход воздуха высокого давления (5-6 атм) принимают по следующим нормам:

для дробеструйных аппаратов 1,0-5,0 м/мин (в зависимости от диаметра сопла);

для подъемников печных дверок и механизированных баков около 0,6 мУч.

Расход воды подсчитывают по укрупненным показателям: Статья расхода

Охлаждение при закалке в баке на 1 т деталей................ 6- 8 jn

Охлаждение закалочных баков змеевиками на 1 яг деталей......... 10-12 м

Охлаждение после отпуска ...... 2-4% от веса охлаждаемых деталей

Промывка деталей .......... 20-30% от веса

охлаждаемых деталей Охлаждение масла в маслоохладительной установке ............ равно весу охлаждаемого масла

Охлаждение деталей при закалке на ламповых и машинных генераторах (расход в час) на одну установку . . 1-3 м

Расход на бытовые нужды на одного рабочего в год............ 30

Расход вспомогательных метериалов приведен в разделе оборудования.

Расход пара для подогрева моющих растворов принимают по табл. 179.

Таблица 179

Данные о расходе пара в кГ/ч при давлении 3 кГ/см для обогрева воды в моечных баках в зависимости от температуры нагрева (на 100 л воды)

Назиачение нагрева

Teivinepaxypa нагрева в °

Разогрев .........

11.7

15,5

Нагрев при заданной темпе-

ратуре .........

10,2

Примечание. Время разогрева принимают 2 ч.

При расчете приточной вентиляции среднюю кратность обмена воздуха помещения в час принимают равной десяти. Установление кратности обмена зависит от загруженности цеха оборудованием.

4. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА РАБОЧЕЙ СИЛЫ

Расчет количества производственных рабочих может производиться по выработанным практикой примерным нормам количества рабочих на один агрегат.



Толкательные и конвейерные печи для любых операций, стоящие отдельно или в агрегате - 1 чел. на печь или агрегат;

Камерные закалочные печи и соляные ванны - 1 чел. иа печь; Цементационные шахтные печи - 1 чел. на 3-4 печи; Отпускные шахтные печи и ванны - 1 чел. на 4-5 печей и ванн; Установки ТВЧ - 1 чел. на установку.

При определении количества рабочих по расстановочному методу следует добиваться максимального совмещения рабочих мест, в особенности на заводах с небольшим объемом термических работ.

Разряд рабочих зависит от сложности производимых работ и принимается согласно квалификационному справочнику.

Количество вспомогательных рабочих по существующим нормам рекомендуется принимать из расчета: 30- 40% от числа основных производственных рабочих в механизированных цехах и 40-80% - в немеханизированных. В число вспомогательных рабочих следует включать дежурных рабочих по обслуживанию оборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, ремонтных рабочих и т.д.

Количество ИТР по тем же нормам принимают 10-12% от общего числа рабочих в немеханизированных цехах и до 20% в механизированных цехах. Число счетно-конторского персонала принимают равным 3-4% от общего числа рабочих, а младшего обслуживающего персонала 1-3%.

Приводя эти данные, автор сознательно не приводит существующие таблицы расстановки вспомогательных рабочих, так как считает, что расстановка зависит от структуры технического подчинения и обслуживания, принятой на данном производстве, и от многих других обстоятельств, характерных для данного производства, и должна решаться проектантом для каждого конкретного случая в отдельности.

Таблица 180

Примерные технико-экономические показатели термического цеха

(участка)

Наимеиовавие показателей

£ р

Характер производства

индивидуальный н мелкосерийный

серийный

крупносерийный н

массовый

Выпуск с 1 производствен-

ной площади........

1,5-3

Выпуск на одного производст-

50-80

100-120

венного рабочего ......

30-40

Площадь на единицу производ-

100-120

ственного оборудования . . .

20-40

50-80

Автор считает также более правильным число уборщиц определять не в зависимости от количества рабочих, а от площади цеха из расчета одна уборщица примерно на 500-600 площади цеха.

В табл. 180 представлены примерные технико-экономические показатели термичгсю1Х цехов.



ЛИТЕРАТУРА

1. Машиностроение, энциклопедический справочник, т. 3, Машгиз, 1948.

2. Машиностроение, энциклопедический справочник, т. 14, Машгиз, 19i9.

3. Геллер Ю. А., Инструментальная сталь, Металлургиздат, 1961.

4. Конструкционная сталь. Справочник, т. 1,под ред. Гудцова Н. Т., Металлургиздат, 1947.

5. Марочник конструкционных сталей станкостроения, Машгиз, 1947.

6. Шлыков А. А., Справочник термиста, Машгиз, 1961.

7. Вязников Н. Ф., Термист, Металлургиздат, 1957.

8. Ассонов А. Д., Технология термической обработки деталей автомобиля, Машгиз, 1959.

9. Каменичный И. С, Практика термической обработки инструмента, Машгиз, 1959.

10. Омельянов А. Е., Рабинович С. П., Справочник по материалам деталей сельскохозяйственных машин, Машгиз, 1949.

11. Смирягин А. П., Промышленные цветные металлы и сплавы, Металлургиздат, 1956.

12. Портной К. П., Лебедев А. А., Магниевые сплавы, Металлургиздат, 1952.

13. Ассонов А. Д., Куняеский М. И., Лахтин Ю. М., Технология термической обработки. Заочные курсы усовершенствования инженеров-термистов и металловедов, Машгиз, 1952.

14. Самохоцкий А. П., Стали, применяемые для ремонта станочного оборудования, ИТЭИН, 1943.

15. Спутник химика, Машгиз, 1951.

16. Гуляев А. П., Термическая обработка стали, Машгиз, 1953.

17. Рустем А. С, Гаращенко А. П., Оборудование термических цехов, Машгиз, 1957.

18. Лепеха А. Е., Пламенная поверхностная закалта стали, Машгиз, 1955.

19. Гардин А. И., Нагрев токами высокой частоты. Министерство транспортного машиностроения, 1949.

20. Кидин И. И., Термическая обработка стали при индукционном нагреве, Металлургиздат, 1950.

21. Бессонов В. Д., Термическая обработка штамповых сталей для холодной штамповки, Сб. «Термическая обработка металлов», УРАЛ-НИТОМАШ, Машгиз, 1950.

22. Терехов К. И., Минкевич А. Н., Цианированные стали. Заочные курсы усовершенствования инженеров-термистов и металловедов, Машгиз, 1951.

23. Металловедение и термическая обработка стали и чугуна. Справочник, Металлургиздат, 1957.



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 [90] 91 92 93


0.0109