Главная Монтаж средств измерения



356 - 80 и выдержкой времени в течение 5 мин; при этом плотность закрытия клапанов проверяют подачей под него давления, равного рабочему.

Гидравлическое испытание заготовок труб, арматуры и деталей на рабочее давление Рр > 20 МПа должно производиться в заготовительных мастерских на специально оборудованных рабочих местах, удаленных от мест возможного скопления людей и от проходов. В качестве испытательной среды применяют воду и масло (индустриальное марок 12; 20; 20в). Трубы и детали для трубных проводок, заполняемых кислородом, должны испытываться только водой. При проведении испытаний трубных проводок необходимо по манометру следить за давлением в испытываемых трубопроводах. Если в течение 5 мин не наблюдается падение давления, то давление снижают до рабочего, осматривают испытываемые трубы и детали и выявляют дефекты (выпучины, запотевания и т. п.).

После гидравлического испытания арматуру необходимо продуть, наружную неокрашенную поверхность покрыть натуральной олифой или антикоррозионным покрытием, а уплотиительные поверхности - солидолом (кроме кислородной арматуры). По результатам испытания арматуры составляют протокол, в котором указывают данные проведенных испытаний и допустимость выдачи арматуры в монтаж.

Перед сборкой трубных проводок со всех уплотнительных поверхностей труб, линз, арматуры и фасонных деталей должны быть удалены консервирующие смазки. Перед сборкой фланцевых соединений, уплотняемых на линзах, должно быть проверено качество обработки линз и уплотнительных поверхностей труб и арматуры.

При сборке фланцевого соединения для исключения перекосов болты нужно затягивать завертыванием гаек постепенно: поочередно при трех и попеременно (крест-накрест) при четырех болтах. Окончательную затяжку гаек производят специальными ключами с регулирующим крутящим моментом, при этом необходимо следить за параллельностью между фланцами и торцами труб.

Применение сварных соединений при изготовлении элементов трубных проводок допускается только в случаях, предусмотренных проектом. Замена фланцевых соединений сварными без разрешения проектной организации запрещается. На принятых сварных соединениях рядом с клеймом сварщика выбивают клеймо контролера, проверившего сварное соединение, и порядковый

номер стыка в соответствии с ведомостью на производство сварочных работ.

После проведения работ по обработке труб высокого давления и подготовки их к монтажу приступают к выполнению работ, связанных с монтажом непосредственно на объекте.

5.11. МОНТАЖ ТРУБНЫХ ПРОВОДОК ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ И НИЗКОГО ВАКУУМА

МОНТАЖ ТРУБНЫХ ПРОВОДОК ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ

Монтируют трубные проводки высокого давления по рабочей документации с учетом требований строительных норм и правил СНиП 13.05.09-85, а также с учетом требований специальных технологических инструкций, утвержденных в установленном порядке и при участии ответственного сотрудника, назначенного приказом монтажного управления на весь период выполнения работ по монтажу трубных проводок высокого давления.

Способы монтажа трубных проводок высокого давления определяют в зависимости от конкретных условий работы, наличия грузоподъемных механизмов, инструмента и приспособлений.

Перед началом монтажных работ необходимо тщательно ознакомиться с технической документацией (рабочей документацией, спецификациями, принципиальной схемой и т. п.), с комплектностью трубных проводок высокого давления, изделиями, узлами, деталями, арматурой и другими монтажными материалами. Детали трубопроводов из мастерских монтажного управления или со склада обычно доставляют к месту монтажа на специально оборудованных машинах.

Прямые участки труб с навернутыми фланцами при перевозке укладывают в кузове автомашины на специальные деревянные гребенчатые подкладки, препятствующие перекатыванию и сближению труб при толчках. Длинные трубные трассы (12 - 20 м), сваренные в секции, перевозят на автомашинах с прицепами (промежуточными и концевым), что предотвращает при перевозке труб образование чрезмерных напряжений, которые могут возникнуть при больших безопорных пролетах и плечах.

Для складирования деталей трубопроводов на каждом монтажном объекте или внешних трассах должны быть устроены спе-



§ 5.11

Монтаж трубных проводок высокого давления и низкого вакуума

циальные стеллажи и отведено место с деревянным настилом для сборки деталей трубопроводов и арматуры в узлы. Укладывать детали непосредственно на землю не разрешается.

Во избежание повреждений отшлифованных поверхностей гнезд под линзовые уплотнения, а также попадания посторонних предметов во внутренние полости в процессе хранения и транспортирования не разрешается снимать с труб, арматуры и деталей трубопроводов защитные заглушки нли пробки. Их снимают только перед присоединением очередных монтируемых деталей или узлов. При перерывах в работе оставшиеся неустановленные детали должны быть убраны в закрытый склад.

Детали трубопроводов и арматуры следует устанавливать в линии в виде собранных элементов, укрупненных узлов и блоков. Сборку производят на деревянном настиле. Особое внимание обращают на то, чтобы маркировка всех деталей соответствовала монтажной схеме. Непосредственно перед сборкой деталей трубопроводов и арматуры на линзовых прокладках в узлы или блоки уплотнительные поверхности и линзы необходимо промыть в керосине и вытереть чистыми тряпками, после чего проверить чистоту внутренних поверхностей арматуры и деталей трубопроводов и составить соответствующий акт.

Резьбу шпилек перед их установкой необходимо покрыть маслографитовой смесью (700 массовых частей машинного масла и 30 чешуйчатого графита). До установки линзы на место во фланцы предварительно вставляют две-три шпильки. После установки линзы трубы сближают и зажимают линзу между торцами деталей трубопроводов полностью вставленными во фланцы шпильками. Гайки шпилек следует затягивать постепенно и в определенном порядке с постоянной проверкой параллельности фланцев. Гайки следует затягивать тарированными ключами с усилием, указанным в табл. 5.21.

При отсутствии тарировочных ключей гайки затягивают обычными гаечными ключами с применением рычагов. При выполнении операции одним рабочим длина рычага (мм)

/ = 0,035Pd,

где Р - усилие затяжки одной шпильки по табл. 5.21; d - наружный диаметр шпильки, мм.

При сборке трубопроводов из-за неточных размеров заготавливаемых труб могут получиться большие зазоры между фланцами или стыками, подготовленными под сварку замыкающих участков. Во избежание этого замыкающий участок изготовляют по шаблону, точно по месту. Натяги и пере-

Таблица 5.21. Усилия затяжки одной шпильки

§1

Усилие затяжки одной шпильки, Н, при условном давлении, МПа

§

&

ч£

1120

1200

1310

1450

1600

1850

2150

2460

3120

3350

3670

5050

4500

5200

6000

6600

7000

7500

8200

6750/9000

7600/10000

8750

10000

И 500

11800

12 700

13 900

15 300

17000

19 700

22 500

26000

21000

22 500

24 500

27000

20000/30000

23 000

26 500

31000

21000

22 500

24 500

27000

30000

34 500

29 500

46000

37 500

40000

44000

48 500

54000 -

62 500

71000

82 500

51500

55000

60000

67000

74000

85000

98000

114 000

77000

82000

90000

99000

110000

95 000/127000

110 000/145 000

127000

100000

107 000

117 000

97 000/130000

108 000/144000

124000

142000

165 000

Примечание. В числителе - усилие затяжки одной шпильки для фланцевых соединений:

шпильками. В знаменателе - усилие затяжки одной шпильки для фланцевых соединений: Dy=15 мм с тремя шпильками, 32 мм с четырьмя шпильками, 90 и 100 мм с шестью шпильками, 200 мм с восьмью.шпильками.



напряжения при сборке трубопроводов не допускаются, за исключением случаев, особо оговоренных в проекте.

Фланцевые и резьбовые соединения должны выполняться в соответствии с рабочими чертежами, ГОСТ, нормалями машиностроения или нормалями той отрасли, к которой относится монтируемый объект. Для удобства установки трубопровода фланцевые соединения для труб Dy > 60 мм располагают не ближе чем на 0,3 м от опоры, а при больших проходах - 0,5 м.

Присоединение труб к местам отборов импульсов, приборам и средствам автоматизации должно выполняться разъемными резьбовыми соединениями или фланцевым соединением, причем присоединение должно выполняться теми же элементами, что и фланцевое соединение, за исключением стяжных шпилек, которые заменяют упорными. Гнезда для упорных шпилек должны быть выполнены в соответствии с нормалями.

Перед сборкой трубных проводок со всех уплотнительных поверхностей труб, линз, арматуры и фасонных деталей нужно удалить консервирующие смазки. Особенно тщательно промыть и вытереть досуха уплотиительные поверхности всех элементов трубных проводок. Уплотиительные линзы перед установкой на трубных проводках с рабочей температурой до 200 °С (кроме трубных проводок, заполняемых кислородом) смазывают солидолом или другой консистентной смазкой. Линзы, монтируемые на трубных проводках с рабочей температурой выше 200 "С, устанавливают на место после промывки без смазки. Масла, применяемые для смазки линз, должны храниться в закрытой таре, предохраняющей масло от загрязнения и пыли.

Перед сборкой фланцевых соединений, уплотняемых на линзах, должно быть проверено качество обработки линз и уплотнительных поверхностей труб н арматуры. Для уплотнения фланцевых соединений трубных проводок, заполняемых кислородом, применяют плоские или линзовые прокладки из отожженной меди по ГОСТ 859-78.

При монтаже трубных проводок в первую очередь выполняют обвязку приборов, арматуры и отборов, а затем монтируют трубные проводки, соединяющие обвязки приборов, арматуры и отборов. При этом необходимо иметь в виду следующее:

1. Категорически запрещаются натяги, подгибка и тому подобные перенапряжения труб, за исключением специально оговоренных в рабочей документации.

2. Применение неразъемных сварных соединений при монтаже элементов трубных проводок допускается только при наличии таких соединений в рабочей документации.

3. Все элементы и флюсы не более чем за 2 - 3 ч до сварки должны просушиваться при температуре 220-250° С в течение 3-4 ч.

4. При сварке труб (в случае необходимости) производится равномерный по всему периметру стыка подогрев на длине трубы не менее трех толщин ее стенки в соответствии с рабочей технологией. При подогреве необходим оперативный фотопирометрический контроль с точностью +10°С.

5. При многослойных сварных швах наложению каждого нового слоя должен предшествовать тщательный осмотр ранее наложенного слоя после очистки его от шлака и брызг.

6. Расстояния в свету между трубами должны обеспечивать удобную их сборку на фланцевых или других соединениях.

7. Крепление труб должно производиться только хомутами й скобами. Безметизное крепление труб не допускается. Крепление нескольких труб одним хомутом или одной скобой не допускается.

8. При прокладке и соединениях труб должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранность уплотнительных поверхностей и недопустимость засорения трубных проводок и арматуры.

9. Расстояния между опорами (креплением) трубных проводок высокого давления должны быть следующими:

Наружный диаметр трубы, мм До 15 Расстояние между опорами (креплениями).

До 25 До 35

. 1,0-1,5 1,5-2,0 2,0-3,0

МОНТАЖ ТРУБНЫХ ПРОВОДОК НИЗКОГО ВАКУУМА

Для трубных проводок низкого вакуума с абсолютным рабочим давлением не ниже 4,6 МПа применяют трубы, приведенные в табл. 5.1-5.4. Применение пластмассовых труб не допускается. Для присоединения трубных проводок к приборам следует применять специальные резиновые вакуумные трубы (например, из резины 7889, ТУ 38.5-563 - 69), при этом не рекомендуется соединять резиновые трубы между собой и устанавливать на них запорную арматуру. Трубные проводки выполняют на всем про-



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 [69] 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146


0.0108